按单部件所确定的最优维修决策，从系统的角度来看并非最优。对于由多个相互联系的不同部件组成的复杂系统，在维修决策时，不仅要考虑部件各自的特点，而且要考虑部件之间的经济相关性和故障相关性。

利用维修窗口，对生产线故障隐患集中成批处理，减少分散维修的停机时间。我国学者提出的同步维修思想无疑具有很大的应用价值，并为同行广泛接受。

非标机械设计公司分析后，提出其中存在的不足与改进意见：

由于同步维修存在不足，如可操作性不强，因此需要根据实际情况做一些修正。

（1）自动生产线上各设备的故障发生率、对整条线停机的影响是不一样的。调查发现，所用设备中20%的设备占总停机时间80%以上。因此，应区别对待自动生产线上不同的设备，重点做好故障发生率高、停机时间长的几种设备的维修管理。只要做好重点设备维修管理，就能利用有限的维修力量，大大缩短生产线故障停机时间。

（2）适时地提供合适的维修备件，做到既不缺维修备件，又不贮备过高的维修备件，是维修顺利进行的保证，也是降低高额维修费用的前提条件。因此，维修计划要与备件采购与供应计划、生产计划和资金计划同步。实践中可以通过对历年维修记录统计分析，以及采用状态监测方法，建立关键部件寿命预测模型，计算出维修备件需要的种类、需要的数量及需要的时间。

（3）没有考虑设备布局情况及维修管理力量的因素，使得同步维修思想缺乏可行性。调查发现，自动生产线上设备类型多，空间布局范围较大。一个班组维修管理人员根本无法完成繁重的整条生产线维修任务。比较好的管理方法是分区域管理，每个班组负责一个区域设备的维修管理任务。因此，所选择同步维修的设备在空间位置上一定是相邻的，准确地讲，应该是分区域同步维修。